プロジェクトリーダーのもと、設計部門、製造部門、品質保証部門、営業部門、メンテナンス部門などと連携を取りながらプロジェクトを遂行します。

01　商品企画

市場調査や将来の事業化予測

開発部門が主となり、設計、営業、製造、検査などの他部門と共に、市場の現状分析や過去のお客さまの要望調査から得た情報を元に新たな製品の企画を行います。

02　全体構想

全体のコンセプトを決定

どのような製品を開発するかを検討し、新製品のコンセプトや仕様、機能、設計方針など、全体の構想を決定していきます。

03 　技術検討

どのような技術を採用するか検討

機械、電気、ソフトウェア、加工、それぞれの視点から、最新技術動向などをチェックし、どのような技術を採用すべきかを検討します。

04 　デザインレビュー・試作

不足している技術をチェックし試作

機械、電気、ソフトウェアの設計者がアイデアを持ち寄って検討会議を行う。開発スケジュールやコスト、品質、イニシャルコストなどを詰めると同時に、新たに開発が必要な不足技術を洗い出します。その後、部門ごとに技術試作品を製作。

05 　構想設計

あらゆる角度から検討し構想設計をかためる

品質保証面、製造面、保守サービス面、リサイクル面、からの要望も考慮したうえで、「詳細構想」、「モックアップ」、「品質・コスト」などの各種デザインレビューを行い、試作機製作に向けて構想設計をかためていきます。

06 　検証・テスト

詳細を現物検証で確認

機械設計者と電気設計者が製作したモノと、ソフトウェア設計者が組んだプログラムを合体させ、問題なく動くかどうかの結合テストを実施。評価と改善を繰り返し、目標とする仕様、機能、品質、コストを目指します。

07 　量産設計

量産を前提に品質・コストを検討

量産へ向けて品質を維持しながら、要求されるコストをクリアするための調整と試作機レベルでは出現しなかった不適合への対応を行います。

08 　生　産

改善を重ね製品化

PDCAによって品質のさらなる向上を目指します。万一、最終検査段階で不適合が発見した場合には、徹底した原因追及と是正処置を実施。目標の品質・コストに対して100%クリアを基準に、量産製品化します。

09 　出　荷

さまざまな検査を経て出荷

製品出荷前の検査工程では、製品の性能や動作、梱包などを確認し、出荷する製品の品質を保証をするための検査を行います。そこで問題が無いことを確認し指定先へ出荷します。

10 　開発完了

市場の評価を確認

出荷後には「客先満足度調査」を行い、場合によっては改善など対策を実施します。製品をリリースした後は定期的に「開発完了確認」を行い、継続的にフォローします。